該循環(huán)水管道為廠(chǎng)區總管進(jìn)入裝置的一級支管，埋地鋪設，運行過(guò)程中震動(dòng)較大，伴有較大的噪聲，管道閥門(mén)為緩開(kāi)、緩閉操作方式。該管道溫度測點(diǎn)于總閥后6m處，雙金屬溫度計安裝在管道上部的套管座上，保護套管與法蘭采用角焊縫連接，安裝及斷裂部位見(jiàn)圖1。循環(huán)水操作溫度為28℃，操作壓力為0.4Mpa，水管規格為Ф500*10mm。溫度計套管采用316不銹鋼材質(zhì)及焊接，套管實(shí)際插入長(cháng)度為418mm（設計資料要求套管插入長(cháng)度為400mm），直徑為20mm，孔徑為11mm，制造質(zhì)量和無(wú)損探傷檢測均合格。

1檢測與分析

   對溫度計保護套管斷裂樣品進(jìn)行了宏觀(guān)檢查、成分分析、硬度測定、金相組織、掃描電鏡等檢測。

1.1宏觀(guān)檢查與分析

    溫度計套管斷裂與套管與法蘭連接角焊縫的套管側熔合線(xiàn)上，斷口宏觀(guān)形貌見(jiàn)圖2。套管外觀(guān)無(wú)明顯缺陷，整體無(wú)塑性變形，無(wú)腐蝕痕跡和裂紋。斷口邊緣外側直徑方向有多處放射狀的棱線(xiàn)，長(cháng)1~2mm，均指向套管中部的#后瞬斷區。斷口中裂紋擴展區基本以#后瞬斷區為中心，呈現基本對稱(chēng)形態(tài)，這部分表面呈細磁狀，無(wú)金屬光澤。瞬斷區有明顯塑性變形痕跡，呈帶狀，寬1~2mm，并穿過(guò)套管軸心，與循環(huán)水流垂直。裂紋擴展區范圍較大，瞬斷區較小。檢測結果表明，熱電偶套管斷裂不是應力越限造成的，但角焊縫的套管側熔合線(xiàn)是流體作用在套管上的彎矩#大處和焊接接頭的#薄弱處。

1.2硬度、成分、金相檢測與分析

    套管、法蘭、焊縫成分分析結果符合材料相關(guān)標準成分要求。套管、法蘭、焊縫及熱影響區的維氏硬度值均小于200HV30，符合316SS材料標準要求。套管、法蘭、和焊縫金相組織分析結果為：焊縫為柱狀奧氏體組織，焊縫熔合線(xiàn)輪廓清晰；法蘭均為奧氏體組織，晶粒度3級；套管為奧氏體（部分孿晶）+少量條狀鐵素體+碳化物。金相組織分析結果未見(jiàn)異常。以上檢查結果說(shuō)明套管的制造、安裝均無(wú)質(zhì)量問(wèn)題。

1.3斷口微觀(guān)分析

    采用掃描電鏡對斷口金相微觀(guān)檢查。斷口表面無(wú)腐蝕級微裂紋，斷口擴展區呈現明顯脆性準解理形貌。斷口邊緣有多處微觀(guān)夾雜缺陷，典型的一處夾雜物見(jiàn)圖3，斷口形貌特征表明，裂紋源萌生于套管外側表面的微觀(guān)夾雜物處，但裂紋源并不明顯。這些夾雜物缺陷造成了應力集中，有利于裂紋萌生，形成裂紋源。

    從圖4可以看出，裂紋擴展區有眾多排列較有規律的疲勞條帶，表明該斷口為疲勞斷口。疲勞條帶間距很窄，僅有1~2mm，斷口中裂紋擴展區范圍較大，瞬斷區較小，均表明套管承受載荷頻率很高，應力處于較低水平，遠低于疲勞極限。由于裂紋源數目較多，套管表面又受到多方向彎曲應力的作用，使斷口表面又較多的裂紋源，擴展平面相交而形成棱線(xiàn)。

    利用能譜儀對套管斷口處成分進(jìn)行分析，未見(jiàn)腐蝕產(chǎn)物。

 

2分析與結論

    通過(guò)現場(chǎng)調查和檢測發(fā)現，該溫度計保護套管除長(cháng)度增加了18mm，其他均符合設計要求和雙金屬溫度計保護套管的安裝要求，檢測結果也表明，套管的制造、安裝無(wú)質(zhì)量問(wèn)題。但該該保護套管仍然發(fā)生了高周疲勞斷裂，表明該循環(huán)水管道工況安裝這種保護套管并不能滿(mǎn)足使用要求。下面就此問(wèn)題進(jìn)行分析。

2.1 熱電偶保護管套管斷裂原因分析

1）流體作用形成共振

   共振是造成溫度計套管斷裂的主要原因。由于圓柱形成保護管處于流體中，會(huì )在套管下游產(chǎn)生漩渦脫落效應；由于漩渦的產(chǎn)生是以一定的頻率交替脫落的，因此在圓柱面上產(chǎn)生交變的橫向力。當這個(gè)交變橫向力與圓柱的固有頻率相等時(shí)，就會(huì )引發(fā)套管震動(dòng)，當套管固有頻率和流體漩渦脫落頻率接近或一致時(shí)，可產(chǎn)生共振現象。此時(shí)，套管圓柱面產(chǎn)生流體方向的反復彎曲應力，套管表面的微觀(guān)缺陷可成為疲勞裂紋源，裂紋將垂直于流體方向的套管中部軸線(xiàn)擴展。這種共振可導致熱電偶套管的加速損壞斷裂。

2）工況條件

    該循環(huán)水管道有振動(dòng)并伴有較大的噪聲，而在附近地面的二級支管振動(dòng)更大，部分雙金屬溫度計表殼已碎裂，同事發(fā)出較大的噪聲。這是由于管道原為空管，運行初期時(shí)管道中存有一定量的氣相，與循環(huán)水混合后形成氣液兩相流，引起振動(dòng)和噪聲，而套管原設計條件是在單項條件下運行。在管道工藝操作流速下，經(jīng)過(guò)支管三通和閥門(mén)時(shí)的紊流作用，可將管道中氣液流體形成細泡狀流型，由于管道直徑較大受重力影響，這種水平管道中，含細泡的兩相流主要位于管道上部，含氣率較低。該溫度計安裝在一級支管總閥后6m處，使溫度計套管受到支管三通和閥門(mén)的紊流作用。氣液兩相流和流體的紊流作用均加劇了套管的振動(dòng)。

3）熱電偶保護套管振動(dòng)計算

   上述斷裂原因分析表明，避免共振可防止套管的疲勞損壞，應使溫度計套管的固有頻率ƒn與流體的漩渦脫落頻率ƒw滿(mǎn)足一定的關(guān)系，文獻中規定：ƒw/ƒn≤0.8。下面對溫度計套管的固有頻率ƒn與漩渦脫落頻率ƒw進(jìn)行計算。

  套管固有頻率的計算見(jiàn)公式（1）

式中：ƒn------套管的固有頻率，Hz；

      λ------套管插入深度，m；

      E-------套管材料在使用溫度下的彈性模量，Pa；

      ρ------套管材料的密度，kg/m³；

      As------套管根部的橫截面積，m²。

套管的固有頻率與套管材質(zhì)、厚度和插入深度密切相關(guān)。該溫度計套管的固有頻率ƒn=75.3Hz。

流體漩渦脫落產(chǎn)生的頻率ƒw的計算見(jiàn)公式。

式中：ƒw------漩渦振動(dòng)頻率，Hz;

      StTP------氣液兩相斯特羅哈數；

      ν--------流體流速，m/s；

      DA-------圓柱體平均直徑，m

    流體漩渦脫落產(chǎn)生的頻率ƒw與圓柱體的直徑DA和流速ν有關(guān)，根據循環(huán)水系統不同部分取不同的流速，一般一級支管流速可取2.5m/s。該管道循環(huán)水的雷諾數經(jīng)計算可達到1.4*106屬于超臨界區范圍。

    這里需要說(shuō)明的是：如何對氣液兩相斯特羅哈數StTP進(jìn)行取值。對于單向流體，一般通過(guò)流體雷諾數Re和紊流強度來(lái)獲取斯特羅哈數StTP，一般情況下，該管道的循環(huán)水的斯特羅哈數StTP可取值0.45。此外，氣液兩相斯特羅哈數StTP還與流體截面含氣率呈線(xiàn)性關(guān)系，直線(xiàn)的斜率與雷諾數有關(guān)，一依據文獻計算，氣液兩相流斯特羅哈數StTP與單向流體斯特羅哈數StTP比值可以達到1.2左右，故該循環(huán)水管道的氣液兩相流體的斯特羅哈數StTP=0.45*1.2=0.54。

    因此該管道中兩相流體狀態(tài)的漩渦脫落頻率為ƒw為67.5Hz。

        故斷裂工況條件下，ƒw/ƒn=67.5/75.3=0.9＞0.8。不符合ƒw/ƒn＜0.8的標準要求。所以該 套管不能滿(mǎn)足斷裂工況條件，將會(huì )造成溫度計套管的疲勞斷裂。按照套管進(jìn)行5天發(fā)生斷裂產(chǎn)生的頻率，斷裂工況條件屬于很高周疲勞工況。

        此外，當套管中流體狀態(tài)為單相流時(shí)，基于當前套管的工作條件，漩渦脫落頻率ƒw降為56.3Hz，與溫度計套管固有頻率比值降為0.75＜0.8，基本能滿(mǎn)足ƒw/ƒn≤0.8的標準要求。

4）應力分析

        套管與法蘭連接角焊縫表面存在一定的焊接殘余拉應力，該處角焊縫截面發(fā)生變化存在輕微的應力集中現象，以套管側熔合線(xiàn)處（即斷裂處）#高。焊接殘余拉應力與流體產(chǎn)生的振動(dòng)應力疊加，在套管根部形成流體方向的交變應力，作用在微觀(guān)缺陷處形成疲勞源導致開(kāi)裂。

5）材料特性分析

        套管為316不銹鋼材料，屬于面心立方不銹鋼材料，位錯激活能較小，材料表面和微觀(guān)缺陷處容易在疲勞過(guò)程中出現晶�；�移帶，而套管角焊縫熔合線(xiàn)區表面存在著(zhù)較多的夾雜物，在很高周疲勞條件下，微觀(guān)夾雜物處更易萌生出疲勞裂紋。通過(guò)分析，溫度計保護套管插入流體中可引發(fā)套管振動(dòng)。在現有套管規格條件下，實(shí)際套管長(cháng)度的增加與管道中的兩相流的作用，使得原套管固有頻率與套管漩渦脫落頻率接近，引起套管共振，達到很高周疲勞條件，交變應力作用在套管懸臂梁根部即角焊縫套管側融合線(xiàn)的薄弱部位上，#終產(chǎn)生很高周疲勞斷裂。